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    一、先進制造技術(shù)發(fā)展階段與思考

    2、今天，大力發(fā)展數(shù)控加工技術(shù)及裝備，已成為世界各國政府的戰(zhàn)略決策，用數(shù)控裝備武裝現(xiàn)代工業(yè)和改造傳統(tǒng)工業(yè)也成為世界各國制造業(yè)發(fā)展方向。在90年代后期如德、日、美、意四國的機床產(chǎn)值數(shù)控化率已達到51.75%以上。數(shù)控機床已成為當今制造技術(shù)的主要裝備，數(shù)控加工技術(shù)成為先進制造技術(shù)的主流，開創(chuàng)著整個現(xiàn)代制造業(yè)的新時代。黨的十六大明確指出：“大力振興裝備制造業(yè)”。新中國的裝備制造業(yè)經(jīng)過幾代人的前仆后繼，尤其是20多年的改革開放和現(xiàn)代化建設，已經(jīng)建立起比較完整、獨立的工業(yè)體系，具有了一定的物質(zhì)技術(shù)基礎，總體生產(chǎn)規(guī)模已居世界第四位。許多經(jīng)濟學家預測，中國將成為繼英國、美國、日本后的又一個“世界工廠”和“制造大國”。

3．應當清醒地看到，我們雖然有了舉世公認的飛速發(fā)展，但與日新月異的世界制造業(yè)發(fā)展相比，無論在市場競爭力，產(chǎn)品水平和發(fā)展后勁上仍存在較大差距。僅就我國目前切削加工整體水平與先進工業(yè)國家相比相差20年，相當一部分生產(chǎn)企業(yè)還較普遍采用焊接式刀具，或幾十年一貫制的老工藝方法，這些都需要我們急待解決。為了促進生產(chǎn)力的發(fā)展，增強企業(yè)競爭力，我們只有抓住機遇，迎接挑戰(zhàn)，更新觀念，引進創(chuàng)新，大力推廣和采用新技術(shù)、新工藝、新材料，才能與時俱進改變我們的落后面貌。

    二、高速加工（高速切削）發(fā)展的必然趨勢

    1、首先回顧百年來切削發(fā)展史：1900年當時的刀具材料為碳素工具鋼，如果加工一根直徑φ100mm，長500mm的碳鋼軸件，需要100分鐘才能完成，而在2000年的今天，刀具材料為硬質(zhì)合金涂層刀具和立方氮化硼刀具，加工上述同樣一根軸，僅需要一分鐘完成，切削效率提高100倍。充分說明機床和刀具技術(shù)發(fā)展到一個新的階段。切削加工（含磨削）不僅現(xiàn)在而在整個21世紀仍是機械制造業(yè)的主導加工方法，絕大部分機械零件需機械加工完成。目前切削加工約占整個機械加工工作量的95％，據(jù)有關(guān)專家估計，21世紀的切削加工仍將占機械加工的90％以上，因此提高切削加工水平仍然是一個重要的研究課題。

    2、提高切削效率首先要求機床不斷更新?lián)Q代，高速主軸采用陶瓷軸承，液體靜壓軸承、空氣靜壓軸承、磁浮軸承后，其主軸轉(zhuǎn)速可達10000－50000轉(zhuǎn)／分；小型機床可達100000轉(zhuǎn)／分。進給速度：滾珠絲杠可達40－60米／分，直線電機可達90－120米／分�？梢钥闯鲚o助運動已達到了主運動的水平，為高速加工創(chuàng)造了最重要的保證條件。再加上刀具新材料、新工藝、新結(jié)構(gòu)的不斷研究創(chuàng)新，從而使切削加工進入了高速加工，即新一輪的高速與超高速切削發(fā)展新階段，與50年前的高速切削水平有了一個質(zhì)的飛躍。

    3、目前國際上對高速加工尚無統(tǒng)一定義。有兩種提法：一種是以切削速度在1000米/分以上稱為高速加工。另一種從被加工材料和刀具材料兩個方面考慮，即切削速度與進給速度高于常規(guī)值的5??10倍的加工方法稱為高速加工。舉例如下：

    銑削：CBN銑削鑄鐵、切削速度可達1000－2000米／分。

   PCD銑削鋁合金、切削速度可達4000－7000米／分。

　車削：氮化硅陶瓷車削灰鑄鐵、切削速度可達500－700米／分。

  CBN車削淬火鋼（HRC60），切削速度可達100－200米／分。

  CBN車削鑄鐵剎車盤，切削速度可達700－1000米／分。

   鉆削：整體硬質(zhì)合金鉆頭鉆灰鑄鐵，切削速度可達100米／分。

   攻螺紋：鈷高速鋼絲錐（M14×1.5）加工可鍛鑄鐵，切削速度可達61米／分。

   滾齒：硬質(zhì)合金滾刀加工16MnCr5，切削速度可達350米／分。

   金屬陶瓷滾刀加工16MnCr5，切削速度可達600米／分。

    4、高速加工的機理：早期有薩洛蒙“采用較高的切削速度”理論，在1931年曾獲德國專利，文中指出：“在一定的切削速度（比常規(guī)加工高5-10倍）下，在切削刃處的切屑去除溫度將會開始降低……”“這種高速加工將……提高生產(chǎn)率�！睂嶒炓妶D：對于鋼鐵這種溫度降低程度較小，對于鋁和其它非金屬材料這種溫度降低程度較高。實踐證明：高速加工與常規(guī)加工相比，有許多突出的優(yōu)點：①單位時間的材料切除率可增加3－6倍；②切削力可降低30％以上，尤其是徑向切削力的大幅度減少，特別有利于薄壁細筋件（如航空、航天）的高速精密加工；③95－98％的切削熱被切屑帶走，工件可基本保持冷態(tài)；④高速加工時機床的激振頻率特別高，遠離“機床－刀具－夾具－工件”工藝系統(tǒng)的固有頻率，切削平穩(wěn)振動小，能加工出非常光潔、精密的零件，例如高速銑削高速車削�？蛇_到磨削水平；⑤由于切屑是在瞬間被切離工件，工件表面的殘余應力非常小，這對航空航天工業(yè)產(chǎn)品有特殊重要的意義。

   5、高速加工是一個系統(tǒng)工程，不是一種簡單的高切削速度加工。高速加工新工藝，包括：軟切削、硬切削、干切削、大走刀切削等。其中硬切削（切淬硬鋼件），干切削（無冷卻液）為代表，國際上提出了綠色機械加工的新概念。傳統(tǒng)機械加工主要有三個缺陷：①資源利用率不高；②對環(huán)境污染大；③損害人體健康。70年代以來，隨著世界經(jīng)濟的發(fā)展，地球環(huán)境日趨惡化、據(jù)統(tǒng)計造成環(huán)境污染物有70％以上來自制造業(yè)，由于人們對環(huán)境意識的加強、對清潔生產(chǎn)和綠色制造提出了新的要求。目前德國有8％的企業(yè)采用干切削，預計今后5年內(nèi)將有20％的企業(yè)采用干切削。美國和歐洲一些公司加工閘輪和印刷機零件，采用干切削加工鑄件鋼件都非常成功�？偟陌l(fā)展趨勢很快，但孔加工的干切削還是個瓶頸，不少專家學者花力氣研究，采用空氣射流冷卻、液氮射流冷卻、噴霧冷卻等方法，初步取得了成效。

   6、20世紀80年代以來，我國相繼從德、美、法、日等國引進多條較先進的轎車數(shù)控生產(chǎn)自動線，使我國的轎車工業(yè)得到空前發(fā)展。較典型的是來自德國的一汽??大眾捷達轎車和上海大眾桑塔納轎車自動生產(chǎn)線，處于國際20世紀90年代中期水平。其中應用了較實用的高速加工技術(shù)，其刀具材料的選用以超硬材料為主的高性能刀具材料，使銑削速度達2200米/分，鉆與鉸削速度達80-240米/分，車削速度達200米/分以上，拉削速度達10-25米/分，剃齒速度達170米/分�？准庸げ捎枚嗳袕秃系毒�，并以鉸擠削替代磨削和精密鏜削，在一次往復走刀中完成外元、端面、內(nèi)孔的精加工，刀具轉(zhuǎn)速達3000轉(zhuǎn)/分，走刀速度達1.5-3米/分，精度可達5-7級，表面粗糙度值達Ra 0.7μm。從中可部分了解到世界高速加工技術(shù)的概貌和發(fā)展趨勢。

 三、充分認識刀具在切削加工中的重要性

1、在機械加工中，金屬切削機床和刀具作為切削加工的基礎工藝裝備，刀具被稱為機床的“牙齒”和“孿生兄弟”，無論是什么樣的金屬切削機床，都必須依靠這個“牙齒”才能發(fā)揮作用，離開這個“孿生兄弟”則一事無成。刀具性能和質(zhì)量直接影響到數(shù)百萬臺機床生產(chǎn)效率的高低和加工質(zhì)量的好壞，直接影響到整個機械制造工業(yè)的生產(chǎn)技術(shù)水平和經(jīng)濟效益。所以說：“企業(yè)的紅利在刀刃上”，這是國外企業(yè)家的切身體會。古人云：“工欲善其事，必先利其器”，現(xiàn)代人說：“磨刀不誤砍柴功”，“把勁使在刀刃上”，這些都是我國勞動人民在長期的生產(chǎn)實踐活動中的經(jīng)驗總結(jié)。

2、現(xiàn)實生產(chǎn)說明“刀具雖小、潛力無窮”。如粗加工一根20萬千瓦發(fā)電機轉(zhuǎn)子軸，凈重30噸，鍛件毛坯60－70噸，廢切屑占了毛重50％以上，如果沒有一把高效刀具是不行的。又如精加工一個重型精密大齒輪，沒有一把80萬元的高性能高精度的滾刀也是不行的。國際上一位切削與機床方面的權(quán)威他對切削刀具的作用作了如下論說：“改進刀具對降低切削成本比其它任何單一過程的改變更具有潛力。合理地選擇和應用現(xiàn)代切削刀具是降低生產(chǎn)成本，獲得主要經(jīng)濟效益的關(guān)鍵�！庇忠晃幻绹鴮＜襈.茲拉丁說：“一臺價值25萬元美元的NC機床，其效率的發(fā)揮在很大程度上取決于一把價值30美元立銑刀的性能”。所以常聽西方企業(yè)家說：“刀刃下生利”。

3、現(xiàn)代科技水平的提高，設備更新?lián)Q代速度越來越加快，10至15年換一代，在這樣短期內(nèi)賺回設備投資并創(chuàng)造出利潤，就要投資研究改進依靠刀具挖潛。據(jù)有關(guān)資料表明：刀具費用占制造成本2.4－4％，但它卻直接影響占制造成本里邊20％的機床費用和38％的人工費用。還有一種算法：機床與刀具投入比為9∶1到7∶3。只要刀具投資到位，切削速度和進給速度每提高15-20%可降低制造成本10-15%。所以買機床的同時，一定考慮配置好的刀具，才能高效運轉(zhuǎn)。還有，要做到三個耐用度（即最大生產(chǎn)率，最低成本和最大利潤率）要知道會把握，真正把錢花在刀刃上，生產(chǎn)上才能解渴。問題是人們的觀念跟不上，認為機床是固定資產(chǎn)、刀具是消耗品。造成“驢不死，不下磨”，“舍得花錢買先進設備低效率運轉(zhuǎn)，舍不得花錢買先進刀具高效挖潛”的怪現(xiàn)象。這是阻礙生產(chǎn)力發(fā)展的“絆腳石”和“攔路虎”。

4、我國數(shù)控機床使用率低的原因：國外數(shù)控機床在兩班制工作下開動率達到60－70％，但國內(nèi)許多用戶往往只能達到20－30％，其原因：①用戶盲目選購數(shù)控機床，致使“貨不對路”；②數(shù)控機床有關(guān)技術(shù)人員綜合素質(zhì)低；③編程效率低；④維修時間長、維修工作跟不上；⑤數(shù)控機床的工作環(huán)境差距（電壓波動大、環(huán)境溫度、濕度變化及強電磁干擾等）；⑥數(shù)控機床管理水平低，生產(chǎn)技術(shù)準備工作滯后；⑦特別強調(diào)指出的是機床與刀具技術(shù)含量不匹配，“先進的機床、落后的刀具”，不懂得“門當戶對”，“好馬配好鞍”，“大材小用”使用不合理，設備潛力沒有充分發(fā)揮出來，也是造成巨大浪費的重要原因。

    四、刀具新材料的應用

    1、目前各類切削刀具材料應用的構(gòu)成比，據(jù)有關(guān)統(tǒng)計資料，今天大部分切屑是用涂層或末涂層硬質(zhì)合金刀具切除的；即高速鋼刀具大約占全部刀具費用的65％，所切除的切屑僅占總切屑量的28％。而涂層或末涂層硬質(zhì)合金刀具大約占全部刀具費用的33％，所切除的切屑卻占總切屑量的68％。而超硬刀具（立方氮化硼、金剛石）所占全部刀具使用面比例則很少，僅占1－3％，今后隨著高速加工的發(fā)展趨勢，硬切削、干切削的增加，這個比例將會大幅度提高。下面重點介紹的適用于高速切削的刀具材料主要有涂層刀具、金屬陶瓷（TiCN基硬質(zhì)合金）刀具、陶瓷刀具、立方氮化硼（CBN）和聚晶金剛石（PCD）超硬刀具等。

    2、涂層刀具材料：有物理涂層（PVD）和化學涂層（CVD）兩種，就是在刀具基體上涂覆金屬化合物薄膜，以獲得遠高于基體的表面硬度和優(yōu)良的切削性能�？稍诟咚黉摗⒂操|(zhì)合金、金屬陶瓷、陶瓷、金剛石等材料上單涂層或多涂層，也可以由幾種材料復合涂層。涂層厚度為7-10μm，一般1-3層，德國瓦特公司涂200層。涂層材料主要有氮化鈦（TiN）、碳氮化鈦（TiCN）氮化鋁鈦（TiAIN），碳氮化鋁鈦（TiAICN）等，其中TiAIN在高速切削中性能優(yōu)異，其最高工作溫度可達800OC。近年來相繼開發(fā)的一些新型PVD硬涂層材料，如CBN、氮化碳（CNx）、Al2 O 3氮化物（TiN/NbN、TiN／VN）等，在高溫下具有良好的熱穩(wěn)定性，十分適合于高速切削。金剛石涂層刀具主要適用于加工有色金屬。此外，最新開發(fā)的納米涂層刀具材料，在高速切削中也具有廣闊的應用前景，如日本住友公司已開發(fā)出納米TiN/AIN復合涂層銑刀片，涂層共達2000層，每層涂層厚度為2.5μm。通常涂層刀具的壽命可比未涂層刀具提高2-5倍。

    3、金屬陶瓷刀具材料；金屬陶瓷具有較高的室溫硬度，高溫硬度及良好的耐磨性。金屬陶瓷材料主要包括高耐磨性TiC基硬質(zhì)合金（TiC+Ni或Mo），高韌性TiC基硬質(zhì)合金(Tic+TaC+WC),強韌TiN基硬質(zhì)合金（TiCN+NbC）等。金屬陶瓷刀具可在300－500米／分的切削速度范圍內(nèi)高速精車鋼和鑄鐵。其加工表面粗糙度低切削效率和刀具耐用度高。有資料表明；金屬陶瓷刀具可以刃磨出大前角（γ0=20°-25°）的銀白屑車刀銑刀，說明它的韌性和強度比陶瓷材料有很大的提高。

    4、陶瓷刀具材料：具有更高的硬度，紅硬性和耐磨性，其缺點是脆性大，受沖擊載荷能力差，這也是幾十年來人們不斷對其改進的重點。陶瓷刀具材料主要有氧化鋁基和氮化硅基兩大類，是通過在氧化鋁和氮化硅基中分別加入碳化物、氮化物、硼化物、氧化物等得到的，此外還有多相陶瓷材料。目前國外開發(fā)的氧化鋁基陶瓷刀具約有20余個品種，約占陶瓷刀具總量2／3；氮化硅基陶瓷刀具約有10余個品種，約占陶瓷刀具總量的1／3。陶瓷刀具可在200－1000米／分的切削速度范圍內(nèi)高速切削軟鋼材（如A3鋼）、淬火鋼、鑄鐵及其合金鋼等，其刀具耐用度為硬質(zhì)合金刀具的10倍以上。

    5、立方氮化硼（CBN）刀具材料：CBN刀具具有極高的硬度及紅硬性，是高速精加工或半精加工淬火鋼、冷硬鑄鐵、高溫合金等的理想刀具材料。由于CBN刀具加工高硬度零件時可獲得良好的加工表面粗糙度，因此采用CBN刀具切削淬火鋼可實現(xiàn)“以切代磨”。由于CBN刀坯價格較高又考慮重磨等因素，一般是在可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀片的一個角上鑲焊上一塊CBN刀坯，刃磨出一個刀尖。研究證明，采用純CBN材料制成的刀具在許多情況下并不能獲得最佳加工效果，為此，國外已開發(fā)出各種成分配比的CBN刀片及CBN＋金屬陶瓷復合刀片，根據(jù)不同的加工用途，刀片中的CBN含量也相應變化。如：50％CBN含量的刀片，適于加工連續(xù)切削淬硬鋼（45－65HRC），80－90％CBN含量的刀片，適于高速切削鑄鐵（V＝500－1000米／分）或連續(xù)重載切削淬火鋼（45－65HRC）。用聚晶方法得到的聚晶立方氮化硼（PCBN）刀片的硬度高達3500-4500HV，可耐1300-1500℃高溫，已成為高速切削淬硬鋼的首選刀具。

   6、聚晶金剛石（PCD）刀具材料；PCD材料具有高硬度、高耐磨性、高導熱性及低磨擦系數(shù)等特點，PCD刀具可實現(xiàn)有色金屬及耐磨非金屬材料的高速、高精度、高穩(wěn)定性加工。如采用鋁基體刀盤φ100、六齒高速銑刀的最高切削速度可達7000米／分。PCD顆粒的大小對刀具影響較大，如：PCD粒徑為10－25μm的PCD刀具適于切削加工Si含量≥12％的鋁合金（切削速度V＝300－1500米／分）及硬質(zhì)合金；PCD粒徑為8－9μm的PCD刀具適于切削加工Si含量≤12％的鋁合金（切削速度V＝500－3500米／分）及通用非金屬材料；PCD顆粒徑為4－5μm的PCD刀具適于切削加工FRP、木材或純鋁等材料。

此外，高性能高速鋼、粉末冶金高速鋼、整體硬質(zhì)合金等已成為制造滾刀、剃齒刀、插齒刀等齒輪刀具的主流刀具材料、可用于齒輪的高速切削，其切削速度可達150－180米／分，如再對其進行TiAIN涂層處理，則可應用于高速切削。

 五、刀具新結(jié)構(gòu)的應用

1、可轉(zhuǎn)位刀具技術(shù)是刀具發(fā)展史上的一個重要創(chuàng)新，它具有不經(jīng)焊接，無裂紋等缺陷，充分發(fā)揮原有刀片的切削性能，并減少機床停機磨刀、裝卸刀具的輔助時間等優(yōu)點。國外分析資料表明；使用可轉(zhuǎn)位刀具比焊接刀具提高切削效率37.5%，并可降低單件生產(chǎn)成本30－49％。他們的結(jié)論是：應用可轉(zhuǎn)位刀具是生產(chǎn)發(fā)展的必由之路。因此西方工業(yè)化國家用了5－10年就全面普及應用，又用了10年使可轉(zhuǎn)位刀具進入成熟期，其品種不斷增加，結(jié)構(gòu)優(yōu)化，幾何參數(shù)更趨合理，不僅在車削、銑削、鉆削有新的突破，而且擴大到拉削、齒輪加工等涉及高速鋼刀具領域的加工，目前美國、德國、日本可轉(zhuǎn)位刀具使用面達到90％左右，使可轉(zhuǎn)位刀具這顆機床的“牙齒”更加鋒利和堅硬，真正成為現(xiàn)代切削加工這個舞臺上的主角。
5、近幾年可轉(zhuǎn)位銑刀結(jié)構(gòu)最突出的進展是帶前角、螺旋形刀刃及分屑槽刀片的開發(fā)，甚至加工鑄鐵的面銑刀其刀片也是帶前角的曲線刀刃，不再是千篇一律的平前傾面，而有了更合理的幾何參數(shù)、徑向前角或軸向前角由負變正、由小變大，因此切削非常輕快平穩(wěn)（降低切削力30％）。近年來國外幾個廠家同時推出一種正八方帶前角的刀片、這種正八方的刀片兩面用，變成了16個切削刃，大大提高了刀片材料利用率，同時也大大降低了刀片費用。銑刀結(jié)構(gòu)發(fā)展另一個方向就是密齒及特密齒，尤其是雙負角的陶瓷銑刀，為了增加齒含量，使切削加工更趨于平穩(wěn)，加快走刀量提高生產(chǎn)效率和表面質(zhì)量，是一個值得重視的發(fā)展趨勢。

6、重型刀具結(jié)構(gòu)設計更為新穎，如德國瓦德利希科堡（英格索爾公司），生產(chǎn)世界上最大曲軸銑機床和配套銑刀的廠家�？杉庸ご笮痛�用柴油機曲軸，曲軸的一個拐25噸重。銑刀直徑為5.5米，厚140mm，刀齒的粗齒44×5＝220齒、精齒4個共224齒。刀盤重30噸，機床功率200千瓦，每小時切屑重5.7噸。加工工藝：銑曲軸兩側(cè)面及軸頸，然后在刀盤上換裝一個數(shù)控車削裝置，車削曲軸軸頸和兩園根。該銑刀一個非常重要的關(guān)鍵技術(shù)：刀盤上均布有8個大孔，孔內(nèi)安裝了減振裝置（專利），解決銑削過程切削振動的問題。刀具結(jié)構(gòu)新穎、奇特、技術(shù)含量很高。

3、刀具監(jiān)控系統(tǒng)：刀具的監(jiān)測技術(shù)對于高速切削加工的安全性十分重要。刀具監(jiān)測技術(shù)主要包括通過監(jiān)測切削力以控制刀具磨損；通過監(jiān)測機床功率以間接獲得刀具磨損信息；監(jiān)測刀具斷裂（破損）等。對于切削過程進行監(jiān)控是先進制造技術(shù)走向更高程度的自動化甚至無人化，提高數(shù)控機床利用率，保證加工質(zhì)量，防止意外事故的重要手段。引入現(xiàn)代的微電子傳感器、計算機和信息技術(shù)對切削過程進行可靠的監(jiān)控是現(xiàn)代金屬切削技術(shù)發(fā)展的又一特征。

4、刀具管理系統(tǒng)：刀具的管理系統(tǒng)是柔性制造系統(tǒng)（FMS）中必不可少的重要組成部分，已在各國特別是工業(yè)發(fā)達國家中得到了廣泛的應用。刀具管理處于一個動態(tài)變化過程，其主要包括以下幾方面的內(nèi)容：（1）刀具的貯存，運輸和交換；（2）刀具的分配與調(diào)度；（3）刀具的監(jiān)控；（4）刀具的信息管理。刀具是加工中心進行金屬切削的主要工具，它的使用是否最佳，調(diào)度是否合理，管理是否完善，控制是否有效，對整個柔性制造系統(tǒng)（FMS）的利用率，生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質(zhì)量都將產(chǎn)生很大影響。

    5、刀具刃口鈍化問題應引起重視：目前我國絕大部分可轉(zhuǎn)位刀片刃口未經(jīng)鈍化處理，刀具耐用度低，刀具消耗費用大。而從國外引進的刀片生產(chǎn)線都帶有刀片刃口鈍化機，經(jīng)鈍化后的刀片刃口微觀缺口徹底消除，有效的增加了刃口強度，其刀具耐用度一般提高20%以上至1倍。目前已研制成功一種能普及應用的小型可轉(zhuǎn)位刀片刃口鈍化機，機型輪廓尺寸：400×400×600（毫米），其特點是：采用齒輪減速電子調(diào)速電機傳動的行星機構(gòu)，使刀片自轉(zhuǎn)并公轉(zhuǎn)，由高速旋轉(zhuǎn)的含磨料尼龍盤刷鈍化刀片刃口，采用時間繼電器控制鈍化時間和袖珍顯微鏡檢測刀片刃口鈍化參數(shù)，該小型可轉(zhuǎn)位刀片刃口純化機結(jié)構(gòu)設計緊湊合理、靈巧可靠、操作方便，適于刀片制造部門和機械加工車間應用推廣。

七、幾點啟示和建議

我國正處于制造技術(shù)快速發(fā)展的時期，數(shù)控機床的普及、先進制造技術(shù)的發(fā)展、制造業(yè)現(xiàn)代化步伐的加快對刀具行業(yè)提出了新的挑戰(zhàn)。面對機械產(chǎn)業(yè)的升級和結(jié)構(gòu)的重大調(diào)整，對工具市場的需求迅速增長，對刀具行業(yè)提供了巨大的機遇和發(fā)展空間。

    建國以來，刀具行業(yè)為機械制造業(yè)的發(fā)展做了大量工作，取得了很大成績，但隨著切削加工速度的提高，難切削加工材料的大量使用，數(shù)控設備的普及，對切削加工刀具的要求越來越高，國內(nèi)的刀具已經(jīng)滿足不了制造業(yè)發(fā)展的需求。改革開放，加入WTO，國外刀具企業(yè)大量涌入，刀具市場的競爭更加激烈。面對越來越嚴峻的市場，國內(nèi)刀具企業(yè)應轉(zhuǎn)變觀念，提高市場意識、品牌意識，抓住機遇，加快自身的技術(shù)創(chuàng)新、技術(shù)改造力度，加大研發(fā)力度，提高產(chǎn)品質(zhì)量，以優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品、優(yōu)良的服務贏得客戶的信任。只有這樣，國內(nèi)刀具廠商才能在激烈的市場競爭中確定自己的優(yōu)勢，贏得更多的市場份額。

   國外刀具企業(yè)進入國內(nèi)市場，帶來了先進刀具和經(jīng)營理念，促進了刀具技術(shù)的發(fā)展，提高了機械制造業(yè)的切削加工水平，得到了廣大客戶的認可。特別是在國內(nèi)設廠的外國刀具企業(yè)，如山特維克可樂滿、肯納飛碩、瓦爾特、鈷領都取得了很好的業(yè)績，從這次調(diào)查的數(shù)據(jù)中可以看出，這些企業(yè)都有突出的表現(xiàn)。

    刀具技術(shù)發(fā)展很快，先進的切削刀具、新型的切削刀具材料、涂層技術(shù)不斷涌現(xiàn)，滿足了機械制造業(yè)的需求。先進的刀具如何被客戶所接受，有一個推廣和培訓的問題，調(diào)查中用戶對刀具的培訓有強烈的要求。服務已成為產(chǎn)品的一部分，刀具企業(yè)應加強服務意識，深入用戶，了解用戶的生產(chǎn)和工藝，為用戶推薦、選用刀具，幫助用戶培訓、用好刀具。這樣一定會收到雙贏的效果。

采用先進刀具，適當?shù)脑黾拥毒哔M用的投入，是制造業(yè)提高勞動生產(chǎn)率和企業(yè)競爭力的有效手段，這已逐漸成為業(yè)內(nèi)人士的共識。市場競爭要求制造業(yè)不斷提高質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本。制造業(yè)企業(yè)只有轉(zhuǎn)變傳統(tǒng)觀念，正確理解成本降低的概念，克服片面控制工具費用消耗的做法。應該看到，合理的刀具投入，可以成倍地提高生產(chǎn)率和產(chǎn)品質(zhì)量，不僅增加企業(yè)的競爭力，而且促進刀具行業(yè)的發(fā)展。

為了使我國切削技術(shù)盡快趕上世界先進水平，2003年9月在南京舉行的中國刀協(xié)二次會員代表大會暨第一屆先進切削技術(shù)高層論壇上確立了“發(fā)展切削技術(shù)、建設制造強國”的宏偉目標。2004年9月于太原舉行的中國刀協(xié)二屆二次理事擴大會議從目前國內(nèi)機械制造企業(yè)的實際出發(fā)，決定從2005年起在團體會員單位開展“中國刀協(xié)會20工程”活動。要求各企事業(yè)團體會員單位通過切削應用技術(shù)的培訓和先進刀具的推廣，用2年左右的時間率先實現(xiàn)提高切削效率20%的目標，已得到廣大會員單位和職工的積極響應，并取得了豐碩成果。   

展望未來，在以胡錦濤同志為首的黨中央領導下，以科學發(fā)展觀和全面建設小康社會精神鼓舞下，我們的祖國更加繁榮富強，我們的制造業(yè)與時俱進開拓創(chuàng)新、徹底甩掉“切削水平落后”的帽子，將成為現(xiàn)代制造業(yè)強國而奮斗。